Fachinformationen rund um's Schleifen von

Schleifbrand beim Verzahnungsschleifen

Einflussgrößen von Schleifbrand beim Verzahnungsschleifen

  • Aufmaß und die dazugehörige Schnittaufteilung.
    -> Letzter Hub falsches Aufmaß (ideal 0,015 – 0,020 mm/Flanke)
    -> Erster Hub nicht zu groß (Taumelfehler)
  • Beim mehrgängigen Schleifen reduziert sich die Kontaktzeit von Flanke und Schnecken. Dadurch reduziert sich auch das Schleifbrandrisiko.
    -> Beispiel: 1 gg 17/100 s -> 2 gg 11/100 s (minus 40 %)
  • Größerer Schrägungswinkel, geringeres Brandrisiko. Bei Schrägungswinkel 30 ° entsteht seltener Schleifbrand als bei 15 °.
  • Radiales Tauchen bei großen fhb oder Taumelfehler am Rohteil sind oft kritisch.
  • Rundlauf und Summenteilung der Rohteile.
  • Fehlerhaftes Einmitten der Schnecke im Werkstück, im Besonderen bei Rohteilen mit hohem Taumelfehler.
  • Verschlissene Abrichtrollen. Der Verschleiß der Abrichtrollen zeigt sich zuerst an geringeren Ra/Rz-Werten, die durch verschlissene Diamantkörner entstehen, welche vom schneidenden in den drückenden Zustand übergehen. Dies führt im Anschluss zu Schleifbrand.
  • Überhöhter Axialvorschub.
  • Überhöhte Schnittgeschwindigkeit.

Lesen sie dazu auch unseren allgemeinen Artikel zum Thema Schleifbrand.