Schleifbrand beim Verzahnungsschleifen
Schleifbrand beim Verzahnungsschleifen
Einflussgrößen von Schleifbrand beim Verzahnungsschleifen
- Aufmaß und die dazugehörige Schnittaufteilung.
-> Letzter Hub falsches Aufmaß (ideal 0,015 – 0,020 mm/Flanke)
-> Erster Hub nicht zu groß (Taumelfehler) - Beim mehrgängigen Schleifen reduziert sich die Kontaktzeit von Flanke und Schnecken. Dadurch reduziert sich auch das Schleifbrandrisiko.
-> Beispiel: 1 gg 17/100 s -> 2 gg 11/100 s (minus 40 %) - Größerer Schrägungswinkel, geringeres Brandrisiko. Bei Schrägungswinkel 30 ° entsteht seltener Schleifbrand als bei 15 °.
- Radiales Tauchen bei großen fhb oder Taumelfehler am Rohteil sind oft kritisch.
- Rundlauf und Summenteilung der Rohteile.
- Fehlerhaftes Einmitten der Schnecke im Werkstück, im Besonderen bei Rohteilen mit hohem Taumelfehler.
- Verschlissene Abrichtrollen. Der Verschleiß der Abrichtrollen zeigt sich zuerst an geringeren Ra/Rz-Werten, die durch verschlissene Diamantkörner entstehen, welche vom schneidenden in den drückenden Zustand übergehen. Dies führt im Anschluss zu Schleifbrand.
- Überhöhter Axialvorschub.
- Überhöhte Schnittgeschwindigkeit.
Lesen sie dazu auch unseren allgemeinen Artikel zum Thema Schleifbrand.