Fachinformationen rund um's Schleifen von

Abrichten beim Verzahnungsschleifen

Grundlagen des Abrichtens

Unter Abrichten versteht man das Schärfen und Formen einer Schleifscheibe. Die Schleifscheibe wird zurück in deren gewünschte geometrische Form gebracht. Des Weiteren werden die stumpf gewordenen Kornschichten herausgebrochen und die Verunreinigungen entfernt. Abrichten ist kein schneidender Prozess wie zum Beispiel das Schleifen selbst. Beim Abrichten entstehen sehr hohe Belastungen auf Abrichtrolle und Führungen. Beim Abrichten sollte immer mit Kühlung gearbeitet werden.

Die Hauptmerkmale der Abrichtrollen
sind:

  • Herstellverfahren
  • Bindungstyp
  • Belagart
  • Diamantverteilung
  • Diamantgehalt

Im Bild auf der nächsten Seite sind die unterschiedlichen Merkmale aufgelistet. Die Kombination der einzelnen Komponenten resultiert in der Produktbezeichnung, über welche die Abrichtrollen aus dem Hause 3M klar klassifiziert werden.

Hauptmerkmale Abrichtrollen

Aufbau und Herstellung von Abrichtrollen

Verschiedene Diamantarten werden für Abrichtwerkzeuge im Verzahnungsschleifen eingesetzt. Sowohl Naturdiamanten als auch synthetisch hergestellte Diamanten werden eingesetzt.

Folgende Diamantarten stehen zur Verfügung:

A. Naturdiamant-Körnung, verrundet
B. Naturdiamant-Körnung, scharf
C. Synthetische Diamant-Körnung
D. Natur-Kantenverstärker, oktaederförmig
E. Natur-Kantenverstärker, nadelförmig
F. Monokristalline synthetische Kantenverstärker
G. Polykristalline Diamant-Einsätze
H. CVD-(Chemical Vapor Deposition)Diamanteinsätze

Beim Abrichten für das Verzahnungsschleifen wird unterschieden in:

  • Vorprofilieren von Wälzschnecken
  • Abrichten mittels CNC-Formrolle für das Zahnrad-Profilschleifen, Schneckenschleifen und das Kegelradschleifen
  • Abrichten mit Profilrollen für das Zahnrad-Wälzschleifen

Vorprofilieren von Wälzschnecken

3M Schleifschnecken liegen in Österreich, den USA, Korea und Japan in größeren Mengen unprofiliert auf Lager und können auf speziellen CNCProfiliermaschinen kurzfristig nach Kundenangaben profiliert und ausgeliefert werden.

Zum Vorprofilieren von Wälzschnecken auf Vorprofiliermaschinen werden galvanisch positive Diamantscheiben eingesetzt. Aufgrund von hohen Zustellungen, welche notwendig sind, um die Wälzschnecken in möglichst kurzer Zeit profilieren zu können, sind die galvanischen Abrichtscheiben in sehr hoher Korngröße von D301 bzw. D426, abhängig vom Modul, belegt. Zusätzlich sind diese Abrichtrollen mit handgesetztem CVD als Kopfverstärkung ausgestattet, um beim Einstechen keinen Verschleiß am Kopf der Rolle zu verursachen. Wie standardmäßige Abrichtrollen sind auch diese Vorabrichtrollen mit Prüfbund ausgestattet, um bei präziser Ausrichtung der Rollen eine möglichst genaue Profilierung zu erhalten und eine möglichst lange Standzeit der Rolle gewährleisten zu können.

Dieser Typ Abrichtrollen zum Vorprofilieren von Wälzschnecken besitzt im Gegensatz zu den Profilierrollen, welche später im Prozess die Schnecke abrichten, keine Zahnkorrektur wie Höhenballigkeitsradius HBR oder Fußbzw. Kopfrücknahmen. Unter der Artikelbezeichnung U82A werden diese Abrichtrollen von 3M gefertigt und vertrieben.

Profilierschleifmaschine für Wälzschleifscheiben

3M profiliert die Schnecken gemäß Kundenanforderung. Hierbei werden Genauigkeiten des Profils und der Flankenlinie beim Vorprofilieren von ca. 0,3 – 0,4 mm erreicht. Die Genauigkeit der Schneckensteigung und der Teilung liegt bei ca. 0,03 – 0,05 mm (gerechnet auf die gesamte Schneckenbreite).

Folgende Angaben werden zur Bestellung von profilierten Werkzeugen benötigt:

  • Spezifikation
  • Scheibendimension oder Maschinentyp
  • Modul oder DP
  • Eingriffswinkel
  • Anzahl Gänge und Gangrichtung
  • Verzahnungsart (z. B. Hochverzahnung)
  • Einsatzgeschwindigkeit

Parameter zum Vorabrichten von Wälzschnecken sind abhängig von Maschinentyp, Modul, Gängigkeit, gewünschten Oberflächen und von der Schleifschneckenspezifikation. Als Richtwerte gelten:

DREHZAHL WERKZEUG U/MINDREHZAHL SCHNECKE U/MINABRICHTBETRAG MMEINZELZUSTELLUNG SCHRUPPEN MMEINZELZUSTELLUNG SCHLICHTEN MM
3.0003000,1 - 0,30,03 - 0,05

Abrichten von Wälzschnecken

Zum Abrichten von Wälzschnecken werden Diamant-Abrichtrollen in galvanisch negativer Ausführung verwendet. Die Diamantierung besteht aus Naturdiamanten in Korngröße D426 für Modul ≥ 1,0 und D356 für Modul < 1,0.
Galvanisch gebundene Diamant- Abrichtscheiben finden in der Verzahnungsindustrie breite Verwendung.
Die große Flexibilität, die hohe Standzeit und die daraus resultierende enorme Wirtschaftlichkeit sind die primären Gründe hierfür.
Eingesetzt werden galvanische Diamant-Abrichtscheiben fast ausschließlich auf Schleifmaschinen der Hersteller: REISHAUER, LIEBHERR, KLINGELNBERG, KAPP, SAMPUTENSILI und GLEASON HURTH.

Für alle gängigen Maschinentypen liefern wir die passenden Abrichtrollen. Es werden galvanisch gebundene Diamant-Abrichtrollen für alle gängigen Herstellersysteme gefertigt. Besonderes Augenmerk legen wir auf die Qualität der Abrichtkörnungen und Kopfverstärkungen.

Diese sind dem jeweiligen Einsatz optimal angepasst und maßgeblich entscheidend für den erfolgreichen Einsatz dieser Werkzeuge.

Welches Abrichtwerkzeug für welche Anwendung?
Bei der Wahl aus dem umfassenden Spektrum von Abrichtwerkzeugen müssen Flexibilität und Effizienz abgewogen werden. Eine Satzprofilrolle oder eine Vollprofilrolle bietet die höchste Effizienz beim Abrichten und benötigt die kürzesten Einrichtzeiten. Auf der anderen Seite bieten diese Werkzeuge in Bezug auf Modifikationen keine Flexibilität. Die komplette Zahngeometrie und etwaige Korrekturen werden in die Werkzeuge gelegt.

Wenn wir uns zum Beispiel die Doppelkegelscheiben anschauen, bieten diese Werkzeuge noch eine geringe Flexibilität, bedürfen aber höherer Einrichtzeiten als Satzprofilrollen. Die vollste Flexibilität bietet das Zeilenabrichten mit der Radiusprofilrolle, da sämtliche Zahngeometrie-Modifikationen wie Höhenballigkeit, Kopfkantenbruch usw. individuell in die rechte und/oder die linke Flanke eingebracht werden können. Das Zeilenabrichten ist aber vom Zeitaufwand her anspruchsvoll und somit beschränkt auf das Herstellen von Prototypen oder kleinen Losgrößen.

Abrichtwerkzeuge

Diamant-Abrichtscheibe
Positiv belegte Abrichtscheiben decken das volle Modulspektrum ab. Diese Scheiben erlauben noch geringe Modifikationen des Eingriffswinkels. Zusätzlich besteht eine Überdrehrolle für das Abrichten des Schneckendurchmessers. Kopfrücknahmen, Kopfkantenbruch und Modulbereich müssen bei Bestellung angegeben werden. Diese Abrichtscheiben bieten eine mittlere Flexibilität und sind geeignet für kleine bis mittlere Losgrößen.

Diamant-Vollprofilrollen
Dabei handelt es sich um eine negative Diamantrolle, da durch die Negativgalvanik der Kopf verstärkt wird. Sämtliche Modifikationen der Geometrie sind in der Vollprofilrolle integriert. Der Kopfradius wird an der Schnecke mitprofiliert und erlaubt das Schleifen des Zahnfußradius. Diese Auslegung ist für Großserien geeignet.

Diamant-Satzprofilrollen
Positiv belegte Diamantrollen für mittlere bis große Serien. Sämtliche Modifikationen der Geometrie sind in der Satzprofilrolle integriert. Der Kopfradius wird an der Schnecke mitprofiliert und erlaubt das Schleifen des Zahnfußradius.

Diamant-Profilrollen
Positiv belegte Diamantrollen für mittlere Serien. Sie bieten eine gewisse Flexibilität, da die Form modulunabhängig ist. In der Ausführung gemäß nebenstehender Zeichnung kann der Kopfradius an der Schnecke nicht mitprofiliert werden und somit auch der Zahnfußradius nicht mitgeschliffen werden.

Diamant-Doppelkegelscheibe
Dieser positiv belegte Rollentyp deckt den ganzen Modulbereich ab und bietet einiges an Flexibilität, da auch die linke und rechte Flanke unabhängig voneinander profiliert werden können. Der Kopfradius kann an der Schnecke nicht mitprofiliert werden und somit kann auch der Zahnfußradius nicht mitgeschliffen werden. Dieser Rollentyp ist geeignet für mittlere Serien.

Diamant-Profilrollensatz
Dieses positiv belegte Werkzeug ist modulunabhängig. Aufgrund der Radiusrolle kann der Kopfradius an der Schnecke mitprofiliert werden, womit auch das Schleifen des Zahnfußradius ermöglicht wird. Dieser Werkzeugtyp ist für mittlere Serien geeignet.

Diamant-Radiusformrolle (Zeilenabrichter)
Dieser Abrichtwerkzeugtyp ist für extrem kleine Serien oder den Prototypenbau gedacht. Im Allgemeinen wird dieses Werkzeug im Negativ-Verfahren hergestellt, wobei aber auch positive Ausführungen eingesetzt werden. Diese Formrollen weisen zwei Radien auf und erlauben das sogenannte Zeilenabrichten. Bei diesem flexiblen Verfahren können sämtliche Modifikationen der Verzahnungsgeometrie unabhängig in die linke oder rechte Flankenseite eingebracht werden.

Die nachfolgende Seite zeigt eine Auswahl von Abrichtwerkzeugen und vergleicht die einzelnen Werkzeuge in Bezug auf Einrichtzeit und Flexibilität. Hier wird zum Beispiel deutlich, dass die Diamant-Satzprofilrolle wenig Flexibilität bietet, dafür aber kürzere Einrichtzeit benötigt als eine Diamant-Doppelkegelscheibe.

Höhenballigkeitsradius HBR

Der Höhenballigkeitsradius (Balligkeit im Profil) wird beim Wälzschleifen durch das Abrichten in die Schleifschnecke eingebracht und durch diese auf das Werkstück übertragen. Der HBR der Abrichtscheibe hängt von der geforderten Balligkeit der Zahnflanke ab. Nachstehend sind einige Standard- Höhenballigkeiten bei einem Eingriffswinkel von 20 ° aufgeführt:

MODULHBR
1,0 – 1,51.000
1,5 – 3,01.200
2,0 – 5,02.500
5,0 – 6,53.000
6,5 – 8,04.000

Abrichtparameter

Beim Schruppen wird im Gleichlauf und Gegenlauf abgerichtet (System Liebherr), es ändert sich beim Abrichtprozess nur die Drehrichtung der Schnecke. Beim Schlichten hingegen wird nur im Gleichlauf abgerichtet. Daraus ergibt sich ein rein zeitlicher Vorteil, da die Abrichtspindel nicht bei jedem Schleifschneckengang und Abrichthub abgebremst und wieder beschleunigt werden muss. Der Schlichtabrichtprozess sollte deshalb gleich sein, damit die Wirkrautiefe der Schleifschnecke auf beiden Flanken gleich ist.

Das Geschwindigkeitsverhältnis beträgt beim Abrichten von Wälzschnecken Werte zwischen 5 und > 30. Dies hat den Grund, dass beim Abrichten die Längsachse nachgeführt werden muss und diese generell maximal 3 – 5 m/min verfahren kann. Das Abrichten von Wälzschnecken unterscheidet sich stark von anderen Varianten des rotierenden Abrichtens, da beim Abrichten ein Linienkontakt von Rolle zu Schnecke besteht. Trotz der hohen Überdeckungsgrade erhält man durch diese Berührungslinie eine sehr schneidfreudige Schnecke.

Mit kleiner werdendem Schneckendurchmesser wird der Kontaktbogen des Einzelkorns immer mehr gekrümmt. Dies führt dazu, dass das Einzelkorn tiefer in das Material eindringt und auch der Aufwurf entlang der Kornbahn größer wird. Infolgedessen steigt der Rauheitswert an der Zahnflanke. Dieser sollte aber über die Schneckenstandzeit nahezu konstant bleiben. Um dem entgegenzuwirken, wird die Schleifschnecke mit kleiner werdendem Durchmesser feiner abgerichtet, damit steigt dann auch das Geschwindigkeitsverhältnis an.

Allgemeine Abrichtparameter:

DREHZAHL
WERKZEUG
U/MIN
DREHZAHL
SCHNECKE
U/MIN
ABRICHTBETRAG
MM
ANZAHL
HÜBE
EINZELZUSTELLUNG
SCHRUPPEN
MM
EINZELZUSTELLUNG
SCHLICHTEN
MM
2.000 – 5.00050 – 1500,2 – 0,46 – 100,02 – 0,040,01 – 0,02

Standzeit Abrichtrollen

Die Standzeit der unterschiedlichen Abrichtrollentypen variiert je nach Ausführungsart, Modul und Schleifschneckenspezifikation. Eine Sinterkorundschnecke lässt die Abrichtrolle stärker verschleißen als eine Edelkorundschnecke oder eine 3M Precision-Shaped Grain Wälzschnecke in keramischer Bindung.

Als Anhaltswert gilt:
Modul 1 – 2 = ca. 600 – 800 Abrichtzyklen
Modul 3 – 4 = ca. 1.000 – 1.200 Abrichtzyklen

Abrichten von Zahnrad-Profilschleifscheiben

Beim Zahnrad-Profilschleifen werden 2 Ausführungsarten eingesetzt:

  • Naturdiamant-Nadeln in Wolframbindung
  • CVD-Diamant in Wolframbindung

Das Unterscheidungsmerkmal dieser beiden Ausführungsvarianten ist die Diamantierung. Bis vor einigen Jahren war die Naturdiamantrolle die verbreitetste, mittlerweile ist diese jedoch von der CVD-Abrichtrolle abgelöst worden. Einzig im Bereich des Kegelradschleifens liegt die Gewichtung der Naturdiamant-Abrichtrolle noch vor der CVD Abrichtrolle, dies wird sich jedoch aufgrund der wachsenden Anforderungen an Form- und Lagetoleranzen, Oberflächenanforderungen und Schleifbrandbetrachtung sicherlich bald ändern.

CVD-Abrichtrollen werden teilweise auch zusätzlich mit Naturdiamant ausgeführt. In diesem Fall dient der Naturdiamant nicht zum Abrichten des letztendlichen Profils der Schleifscheibe, sondern wird an den Bereichen belegt, wo die Rolle zum Vorprofilieren eingesetzt wird. In der folgenden Übersicht werden die unterschiedlichen Ausführungsarten verglichen.

Der einzige Bereich, in dem die Naturdiamantrolle punkten kann, ist beim Herstellungspreis. Vergleicht man diesen aber mit der Häufigkeit und der Qualität beim Nachschleifen, geht auch dieser Punkt an die CVD-Rolle. Die Naturdiamantrolle kann nicht so oft nachgearbeitet werden, auch verschlechtert sich deren Zustand nach dem Nacharbeiten, was bei der CVDRolle bei korrektem Nachschärfen nicht der Fall ist.

Setzmuster von CVD-Abrichtrollen

Das Setzmuster der CVD-Abrichtrollen kann individuell für den Kunden gefertigt werden. Es hängt von der zu schleifenden Geometrie, der Schleifscheibenspezifikation und dem zu erzielenden Ergebnis in punkto Formund Lagetoleranzen, Oberflächengüte und Standzeit ab.

Für das Zahnflanken-Profilschleifen werden folgende Setzparameter als Standard gewählt:

  • Breite der CVD-Einsätze b=0,4 mm
  • Setzabstand a= 0,4 mm
  • Radius = 1,0 mm
  • CVD-Freisetzung = 0,05 mm

Viele Abrichtrollen bestehen aus einer CVD- und Naturdiamant-Mischung. Im Bild zu sehen ist eine Abrichtrolle für die Maschine Höfler Rapid. Diese Rolle besteht sowohl aus CVD als auch aus Naturdiamant. Der CVD an den Seiten dient zur Profilierung des Ist-Profils der Schleifscheibe beim Schleifen. Der Naturdiamant dient zum Vorprofilieren der Schleifscheibe. Aus Gründen der Stabilität wird dieser Bereich noch mit CVD verstärkt.

Herstellung von Diamant-Formrollen

1. Umkehrprofil der Abrichtrolle in einen Formring aus Graphit einbringen
2. Diamantkörnung an der Profilfläche durch Anlagern oder Handsetzen fixieren
3. Stahlkörper mit kleinerem Durchmesser als Kern in den diamantbesetzten Formring
einsetzen
4. Den ringförmigen Hohlraum mit Wolframpulver auffüllen und verdichten
5. Hartlotpellets dazugeben und in einem Elektroofen bei hoher Temperatur verschmelzen
6. Nach dem Entformen erfolgt die Fertigbearbeitung durch Drehen des Körpers und
Feinschleifen der Diamantierung

Einsatzparameter beim Abrichten

Unterschied zwischen Gleich- und Gegenlaufabrichten Je nach Drehrichtung (Gleichlauf oder Gegenlauf) und Relativgeschwindigkeit dringt die Wirkbahn eines einzelnen Diamantkorns tiefer oder weniger steil in die Scheibe ein. Bei einem Geschwindigkeitsverhältnis von qd = 0,8 oder – 0,8 entsteht eine sogenannte Epizykloidenbahn oder eine Hypozykloidenbahn.
Das Bild auf der nächsten Seite illustriert, warum eine Scheibe, die im Gleichlauf abgerichtet wurde, aufgrund der steilen Eindringbahn eine größere Wirkrautiefe erhält als eine, die im Gegenlauf abgerichtet wurde. Im Gleichlauf dringt das Einzelkorn steiler in die Scheibenoberfläche ein, wodurch die Scheibentopografie aggressiver wird als im Gegenlauf, wo der Eindringwinkel flacher ausfällt.

Wann immer möglich, sollte für das Schruppen im Gleichlauf abgerichtet werden, da eine schnittigere Scheibe entsteht, bei der die Brandgefahr geringer ist.

Geschwindigkeitsverhältnis

Die wichtigsten Stellgrößen sind:
qd = Geschwindigkeitsverhältnis beim Einrollen
ad = Abrichtzustellung pro Schleifscheibenumdrehung
vR = Umfangsgeschwindigkeit des Diamantwerkzeuges
vc = Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe

Bei einem Geschwindigkeitsquotienten qd = 1 erreicht die Ausgangswirkrautiefe Maximalwerte. In dieser Situation findet ein Crushiervorgang statt. qd = 1 kann nicht empfohlen werden, da der Rollenverschleiß zu hoch wird. Wenn eine raue Scheibentopografie gefordert ist, sollte im Gleichlauf mit einem qd von etwa 0,8 (auch mit 1,2) abgerichtet werden. Für geringere Wirkrautiefen und somit höhere Oberflächengüten sollte im Gegenlauf bei einem qd zwischen -0,5 bis – 0,8 abgerichtet werden.

Verschleiß an Formabrichtrollen

Folgende Verschleißarten treten an Formabrichtrollen auf:

  • Planlauf-/Rundlauffehler
  • Diamant-Ausbrüche
  • Naturdiamant-Kornverschleiß
  • Überhitzung und daraus resultierende Zerstörung des Diamanten
  • Abstumpfung der CVD-Schneidkanten
  • Radius-Formfehler
  • Radius-Rund-/Planlauf
  • Chemischer Verschleiß der Bindung durch falsches/verunreinigtes Kühlmittel

Abrichtparameter beim Zahnflanken-Profilschleifen

Abrichtparameter Schruppen:

GESCHWINDIGKEITSVERHÄLTNIS
Q
ÜBERDECKUNGSGRAD
U
ANZAHL
HÜBE
ZUSTELLUNG
MM
0,61 - 2je 10,3 - 0,5


Abrichtparameter Schlichten:

GESCHWINDIGKEITSVERHÄLTNIS
Q
ÜBERDECKUNGSGRAD
U
ANZAHL
HÜBE
ZUSTELLUNG
MM
– 0,64 – 6je 10,3 – 0,5
  • Geschwindigkeitsverhältnis nie q = 1 -> Crushieren, Verschleiß an Rollen extrem
  • Überdeckungsgrad beim Schlichten nicht größer als U = 6 wählen
    -> Schleifbrandrisiko

Abrichten von Kegelradschleifscheiben

Für das Abrichten beim Kegelradschleifen gilt: Gegenlaufabrichten erzeugt eine feinere Oberfläche als Gleichlaufabrichten. Bei gleichem Geschwindigkeitsverhältnis qd wird an der Topf-Innenseite eine feinere Oberfläche erzeugt. Die Stromaufnahme steigt beim Gegenlaufabrichten gegenüber Gleichlaufabrichten deutlich an (ca. 20 – 30 %). Mit zunehmendem Überdeckungsgrad wird die Oberfläche feiner, jedoch steigt auch das Schleifbrandrisiko. Ebenso steigt bei zunehmendem Überdeckungsgrad die Stromaufnahme der Abrichtspindel.

Das Abrichten der Innenflanke ist vergleichbar mit dem Innenrundschleifverfahren.
Das Abrichten der Außenflanke ist vergleichbar mit dem Außenrundschleifverfahren.
Generell ist an der Innenflanke des Schleiftopfes, bei gleichen Parametern, eine geringere Wirkrautiefe zu erwarten. Kontaktlänge und Zustellung sind größer als außen.

Der Überdeckungsgrad variiert zwischen konkaver und konvexer Seite aufgrund der unterschiedlichen Zustellung durch unterschiedliche Flankenwinkel. Bei gleichen Parametern entstehen unterschiedliche Wirkrautiefen.

Bei einem Überdeckungsgrad von Ud < 1 ergibt sich keine geschlossene Überdeckung, was zu einem Wellenprofil mit nicht abgerichteten Kornüberständen führt.

Parameter:

SCHNITTGESCHWINDIGKEITÜBERDECKUNGSGRADGESCHW.-
VERHÄLTNIS
SCHRUPPEN
GESCHW.-
VERHÄLTNIS
SCHLICHTEN
ZUSTELLUNG
vc
m/s
Udqdqdad
mm
15 – 252 – 60,4 – 0,8- 0,4 – - 0,60,1 – 0,2

Stellung der Abrichter beim Kegelradschleifen:

Montage von Abrichtrollen

Die Montage
Die korrekte Montage einer Diamant-Abrichtrolle hat bedeutenden Einfluss auf das Abricht- bzw. Schleifergebnis und die Standzeit des Abrichtwerkzeugs. Daher empfehlen wir, die Montage nach folgenden Regeln durchzuführen:

  • Prüfung auf Sauberkeit und gegebenenfalls Reinigung aller Komponenten.
  • Prüfung auf einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit des Aufnahmedorns, der Distanzringe und der Spannmutter. Auf eventuell vorhandene Kaltaufschweißungen oder Riefen ist besonders zu achten.
  • Prüfung auf Einhaltung der Fertigungstoleranzen der zu montierenden Teile. Das Ist-Maß der Abrichtrollenbohrung kann dem Prüfprotokoll entnommen werden. Von besonderer Bedeutung ist die Feststellung und Einhaltung des Mindestpassungsspiels.
  • Prüfung auf Rundund Planlaufabweichung des Aufnahmedorns. Der max.
    zulässige Lauffehler beträgt 0,002 mm.
  • Reinigung der zu montierenden Teile mit einem in säurefreiem Öl getränkten Tuch, so dass ein dünner Ölfilm verbleibt. Fingerabdrücke an den Fügestellen sind zu vermeiden.
  • Teile vorsichtig in der vorgesehenen Reihenfolge, nur in axialer Richtung bewegend, auf den Aufnahmedorn schieben.

Eine erhebliche Erleichterung der Montage wird durch eine Erwärmung der Abrichtrolle in einem Öl- oder Wasserbad erreicht. Die max. zulässige Temperatur beträgt 40 °C. Die Erwärmung darf nicht unter fließendem Wasser vorgenommen werden.